执行良好预测性维护的顺序

[fatemajannat]

在故障发生之前了解机器何时会发生故障对于节省生产成本和提高生产质量非常重要。为了确定机器中的问题，应用了所谓的“预测性维护”。 预测性维护计划遵循从检测问题、研究问题、查找原因到最终决定以最高效率及时纠正问题的可能性的逻辑顺序。 要进行良好的预测性维护，需要遵循三个步骤： 检测：识别问题。 执行良好预测性维护的顺序 分析：定位问题原因。 执行良好预测性维护的顺序 纠正：找到解决问题的时间和方法。 执行良好预测性维护的顺序 检测涉及发现机器中的问题。这需要对机器的振动水平进行持续和严格的监控。

测量之间的间隔取决于每台设备，并且可以从两个月到连续测量不等，具体取决于过程中的类型和重要性。选择进行振动的点是那些可能会发现影响机械正常运行的缺 兄弟手机列表 陷的点；这些点将是轴承、风扇、齿轮或轴之间的接头所在的位置。在要测量的点处，将根据该点的位置和机器的特性来获取速度、加速度或位移值。 所使用的设备将是一个数据收集器以及一个计算机程序，用于存储在工厂元件的例行检查中收集的值。从每台机器的点的历史数据中，当值的趋势明显增加或变化时，可以检测到问题。 执行良好预测性维护的顺序 下一步是分析检测到的问题；一旦发现问题，就确定其可能的原因。这项研究很复杂，在每种情况下都取决于缺陷出现的点、机器的位置和环境。



没有任何特征可以明确描述过度振动的原因，但每台机器的经验、常识和知识是要点。 执行良好预测性维护的顺序 最后，接下来的步骤是对检测和分析的故障进行纠正，因此，一旦发现问题并分析其原因，就需要研究解决问题的措施，同时找到合适的维修时间，利用停机或机器工作量低于其他机器的情况，尽可能提高维修效率，并将对生产过程的影响降到最低。 SEAS 开放高等教育。 请求信息。如果您喜欢我们老师 Rafael Embid 的这篇文章，请记住，您可以通过我们在工业自动化领域的课程继续扩展与此主题相关的知识。